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忽米数字孪生于VR/AR技术解决方案助力笔电装配行业产线数字化

案例分类:数字孪生 泛半导体行业

能力标签:产品生命周期管理产品生命周期管理

案例详情

行业背景

随着制造业工厂的自动化、信息化程度的逐步提升,各种系统的部署、软硬件的集成应用,使得工厂可视化管理的重要性尤为突出,同时也增加了管理的工作量。究其根本原因,还是因为庞大体系下的工厂信息不透明。工厂集中监控可视化管理平台的缺失,导致管理人员无法实时、全面、准确的得知各生产及相关环节的实际状况,更无法及时的进行排查和处理,这也造成了工厂管理的窘境。

企业痛点

1、产线问题

生产线作业过程不能全面监控,生产管理效率低,产能仅约2500/班。主要表现为:生产过程管理和质量管理均以人工巡检的方式,对各生产工序的作业记录、质量记录进行人工收集和汇总,以此掌握生产计划执行情况和质量控制情况,不能实时监控生产状态,且手工记录报表存在准确性误差。

2、工艺和质量问题

    工艺和质量问题不能及时发现,导致产品质量问题蔓延,影响质量等级下降1~2级。主要表现为:生产设备处于单体运行状态,对设备运行情况的监测和工艺参数的调优,只能通过现场逐个检查和调试,不能及时发现设备故障问题及生产工艺问题和及时控制不良品蔓延,导致不良品返工率上升了2%左右;工艺参数的变化由人工判断及人工设备调优,容易存在误判或误操作情况。

3、设备维护问题

设备维护仍需要现场人工处理,缺乏生产设备运行状况的集中监控、性能参数预警和调优。

4、生产管理问题

生产管理人工成本高,占产品制造成本的20%。主要表现为:每条生产线至少需要3人(1名生产管理人员,1名质量巡检人员,1名设备维护人员)进行频繁的现场巡检,导致人员工作量加大、人工成本较大、管理效率低。

5、产品工艺问题

产品生产工艺的设计需要通过小批量试产才能验证设计的可行性,时间周期长,研发进度影响10%左右。

应用解决方案

忽米数字孪生(瑶光)产品解决方案,对笔电壳体装配生产线搭建113D仿真模型可视化生产线,依托忽米H-IIP工业互联网平台对生产线的生产设备、生产工艺、产线状态等进行IOT数据采集与数模转换,并结合工业AI算法对设备进行反馈控制、生产工艺优化;集成VR虚拟现实技术与AR增强现实技术,通过与生产线数字孪生系统联动,实现3D虚拟空间展示与人机交互,使生产管理人员可直观发现生产问题,快速进行生产工艺的预判与控制。

应用效果

    该方案覆盖了“生产线管理可视化、生产联动、设备监控、远程操控”等应用环节,提高生产过程的可控性、减少生产线上人工的干预、即时正确的采集生产线数据极大降低运营成本,提高工厂运转的效率与安全性。帮助重庆某光电科技有限公司实现对生产状况的全面监控与工艺优化,降低了人工成本;产品质量等级提升1~2级;生产管理人成本占比制造成本可降低20%左右;产品设计研发效率提升10%左右;三年项目投资回报率可达260%左右。

忽米数字孪生体融合工业AI5G技术、云计算、大数据等外围技术,通过数字化三维仿真模型,将IOT平台采集到的数据与模型进行深度融合,为工厂提供新产品研发验证、产品虚拟调试、产品运行状态可视化仿真及监控、工艺自动优化、设备智能维保、AR/VR应用等功能,为生产现场管理人员、工艺人员、生产人员提供实时的改进指导和优化;结合BIM技术、GIS地理信息技术、CIM三维时空技术,打造产业园区数字孪生、运营管理、业务管理等模块一体化的可视化管控平台,解决产业园区运营低效、成本高昂、周期较长等问题。

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