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振动检测-振动监测传感器-轴承运转监测应用案例

案例分类:边缘计算 电机行业

能力标签:轴承运转监测电机设备监测

案例详情

应用企业

重庆某制造企业冲压车间飞轮轴承运转监测

需求场景:

制造车间冲压车间通常采用A+B线飞轮结构,飞轮轴承安装极为隐蔽,无法靠人为观察到其使用状况和设备磨损状态,更换类似此轴承需要大量的人力物料和时间,如果不能提前判断其损坏程度或者及时预警,等到设备突然故障停机,会耽误整个产线生产以及还会造成设备离合制动器和主轴的损坏,单次的设备更换维修费用超过百万。

企业痛点

1设备正常的使用状态下,轴承状态无法点检

2轴承内圈磨损状态旋转状态下无法人为监测

3需要高精度监测轴承滚动体磨损状态

4没次设备维护需要花费大量人力物力,不能针对性的检测维护

5、需要监测设备提前判断轴承使用状态,节省停台时间和维修费用

应用解决方案

忽米5G边缘计算器为核心产品,工业机理和AI融合算法为核心技术,依托忽米云为用户提供电机预测性维护整体解决方案,核心帮助旋转设备进行振动检测和电机监测对于工厂内使用最广范的辅机,如电机、风机、空压机、水泵、减速机等进行在线监测,通过智能振动监测传感器云端统筹监测系统降低设备在线监测的部署成本、使用成本和维护成本

1、对电机的振动、噪声和温度进行三位一体实时监测和计算分析,准确预测故障信息

2、高度集成化,贴附式安装在电机表面,无需布线

3、识别系统内低效率,节能减排

4、通过预测性维护,提供支撑设备、设施运维的增值服务和全生命周期的质保服务

产品应用效果

1、三位一体传感器,高度集成、低功耗,部署维护成本降低70%

2预测性维护提前预警轴承运转状态,减少设备损坏维修时长,降低200万元/每季度。

3替代人工监测轴承更为隐蔽的内部环境,通过长期的数据监测,及时调整设备生产状态,提升整体产线产量35%


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