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电机监测设备维保-压铸车间设备在线振动监测应用案例

案例分类:边缘计算 汽摩行业

能力标签:设备故障诊断设备故障诊断

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企业设备现状

      1、电机设备应用数量

      车间关键设备的电机数量101台,整个压铸车间1800个电机。关键设备电机数量明细如下:

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      2、电机维保现状

      压铸车间电机的维保主要进行定期表面除尘进行处理,没有采取其他的维保方式。根据现场的观察,电机的表面除尘不测到底。

线形标注 3(无边框): 除尘不彻底线形标注 3(无边框): 除尘不彻底

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      3、电机历年维修成本

      压铸车间2019年和2021年电机故障发生62次,产生直接维修成本42002元。

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      关键设备电机故障次数和维修费用如下: 

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企业需求痛点

       电机故障处理方式传统,根据访谈压铸车间设备管理人员了解,关键设备电机出现故障后,采取更换电机的方式进行处理。一般的普通电机,会备件库会备一台电机;而价值高的电机出现故障后采购,从采购到安装完成平均在5小时左右。

       压铸车间设备电机维护采取的是“事后维修”的方式。每年因电机故障产生的直接维修成本较高,同时因电机故障造成的设备停机时间较长,直接影响设备效益较大。

因此,需要对电机进行运行状态的监测,实时监测电机状态,对电机进行预测性维护,减少因电机故障造成的停机损失和维修成本。

应用的解决方案

       结合电机保养的现状评估分析,对压铸车间设备电机的运行状态进行实时监测,通过一系列的测试和分析来实现电机的维护。以占星者5G边缘计算器实时监测电机运行状态,工业机理和AI融合算法为核心技术,依托忽米工业互联网为提供电机预测性维护整体解决方案。

      A、在关键设备(压铸机、抛丸机等)的电机上部署忽米边缘计算器;

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      B、对设备的振动、噪音、温度状态数据采集、解析、边缘智能分析;

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      C、应用APP实时显示设备状态、传感器时频域信息、设备维护提示;

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       D、告警事件通过手机短信和邮件及时推送给维保管理人员。

方案预期收益

       1、智能诊断,减少设备故障损失

       计划外停机减少>50%,降低20-50%维护时间,将设备正常运行时间延长10~20%,降低由设备的故障或突发故障所带来的难以估算的安全隐患。

      2、降低设备维护成本,提高效益

      设备维护成本降低18~25%,设备综合效率提高>8%,对设备进行适时小修,减少大修,避免突发故障所带来的巨大维修费用。

      3、实时监测,节省人力成本

      设备维护和管理人员远程监测设备健康状态,减少巡检人数和汇报流程。

      4、建立设备数字档案,实现高效管理

      收集设备全生命周期健康数据,为设备管理系统提供数据来源和标准API,减少设备和生产管理成本。

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